“什么是‘宁德品质’？核心七个字：安全、可靠、长寿命。宁德品质就是无论何时、何地生产，装到哪台车上，宁德时代的电池品质始终如一。”近日，宁德时代首席制造官倪军在宁德品质全球开放月活动上如是解码“宁德品质”。

电芯制造被很多人称为最难啃的“工业硬骨头”，因为其难点不止在工艺复杂，更在极致的一致性、安全性与效率要求。据介绍，依托宁德时代极限制造超一流的制程控制能力，电芯的一致性进一步加强，PPB级电芯失效率保障安全和寿命，最终实现电芯单体失效率十亿分之一的目标。

做出一颗电池不难，难的是做十亿颗一样好的电池

一致性并不等于“每颗电芯都合格”。即使每一颗电芯单独看都符合规格，如果容量、内阻、自放电等性能之间存在较大差异，组合成电池包后，依然可能出现“木桶效应”：容量较低的电芯可能更早充满、放空，内阻较大的电芯更容易发热和衰减，最终影响整个电池包的性能和寿命。

所以，一台车能跑多远、用多久，不是由最好的电芯决定的，而是由最差那颗决定的。在大规模制造中，真正的挑战还在于“稳定复制”。制造过程中的微小偏差，可能经过多道工序不断传递、耦合和放大；生产规模越大，对一致性的要求也就越高。

“真正的一致性，不只是让每颗电芯跨过合格线，而是让十亿颗电芯之间的差异足够小，并且这种一致能够全生命周期保持。”倪军表示。

电池不是零部件，是安全系统

为什么宁德时代要如此跟电池的一致性“较劲”？

倪军表示，这是因为电池对缺陷的容忍度非常低，因为电池对汽车来说是安全系统。从最基础的材料体系的研发，到电池制备的设备工艺，到售后，电池在什么工况，驾驶习惯等都会影响电池。新能源电池行业已经进入T瓦时时代，单颗电芯发生问题的概率即使非常低，当规模扩大到数十亿颗以后，也可能变成不可忽视的系统风险。电芯下线速度极快，规模是一个放大器，它不会自动创造一致性，只会把所有不一致，同倍数放大。而且电池最终不是以单颗电芯工作的，而是从电极到电芯、模组、Pack，再到整车层层组合。每增加一个系统层级，对底层产品的可靠性要求都会进一步提高。

“所以，做不到一致性，别谈规模化。一致性是规模化的准入门槛，这个门槛过不去，产能越大，风险越大。”倪军说。

“宁德品质”的一致性是把“不可能”变成“标准”

但一致性的实现可并非易事。倪军介绍，整车制造把车身关键尺寸的偏差控制在2毫米以内，这在汽车业是一项了不起的成就，是几十年积累的结果。而新能源电池制造则是纳米工程。“从毫米到纳米，这中间是六个数量级。这相当于换了一个物理世界。”他说。

据介绍，电芯制造过程存在多学科多物理场交叉，尺寸涉及纳米材料的相互作用与混合，微米级的加工制造，毫米到米级的产品应用；面对众多挑战，仍要将电池做到全生命周期PPB级的安全要求。电池极片的涂布是整个电芯制造中精度要求最高的工序之一。

比如，宁德时代需要在厚度仅5微米的极片铜箔上，这个数字不足一根头发丝的二十分之一，还要以每分钟100米的速度完成浆料涂布。电池制造是多物理场强耦合体系，横跨极大尺度，同时它本身属于安全系统，生产过程就开始产生“生命”，需要保障十年乃至二十年的安全稳定。

九个数量级同时均匀，多物理场同时可控，纳米级容差配上行业最高节拍，还要在二十年后依然成立，这些事情在传统工程认知里，每一条都写着“不可能”。

“宁德时代不是比别人做得好一点，而是把别人认为做不到的事，做成了日常的、可复现的、写进作业指导书的标准动作。这才是宁德品质这四个字的真实含义。”倪军说。

面向未来，倪军表示AI定义汽车时代需要重新设计电池，包括从端到端的要知道整个电池如何被使用、被调动。电池的制造门槛极高，需要运用大量的AI技术，对材料体系、工艺制程、实际工况与驾驶习惯的全链条进行智能管控。

据倪军透露，目前宁德时代已采用全流程AI技术覆盖，近7000个控制点进行智能化调配，从而确保产品质量和生产效率。基于对极致质量的要求，依托AI算法融合机器视觉、X射线、CT、温感、电流等多维度信号，才能达成严苛的质量管控目标。

“通过AI实现的实时预测性自适应控制，可根据实时变量动态调整工艺参数，保障了极致的工艺精度与产品一致性。”倪军表示。

编辑：孙冰