近日，工业和信息化部正式公示了2025年度智能工厂梯度培育项目名单，格力电器（珠海金湾）有限公司（以下简称“格力金湾智能制造工厂”）凭借其创新的“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成功跻身最高层级的“领航级”智能工厂行列，成为广东省唯一获此殊荣的企业，彰显了格力电器在数字化转型与智能化升级方面的全球领先地位。

创新协同模式，构建智慧制造新生态

格力电器（珠海金湾）有限公司是格力电器重点投入建设的全资子公司，公司坚持“四升四全”的经营理 念，通过业务升级、技术升级、组织升级和生态升级实现智能工厂的 全面自动化、全面连接化、全面数字化及全面智能化，赋能国家智能制造高质量发展。

面对全球制造业普遍存在的要素整合困难与市场响应迟缓等挑战，格力金湾智能制造工厂大胆创新，推出了基于工业互联网背景的“格力协同屋”智能制造协同模式。

该模式以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托先进的工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化。

通过这一模式，格力成功打通了需求侧与供给侧的信息流，以及作业计划到执行层的数据流，显著提升了全价值链的运行效率，为家电、电子、汽车等多个行业的智能化转型提供了可复制、可推广的范式。

在生产环节，格力金湾智能制造工厂展现了其强大的智能制造能力。生产计划通过高级计划与排程系统，精确到每一台机台，订单可直接下达到作业现场，实现了生产的自动化与精准化指挥。

总装集成智造车间内，一条480米长的外机生产线尤为引人注目，103个工序中有86个已实现自动化，传统需70多人的产线现在仅需约20人。

关键工序如氦检、焊接、抽空灌注等均已实现无人化作业，通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据的实时采集、质量的全程可追溯以及物料的智能配送。成品入库环节则通过无人叉车与智能算法实现了全自动化仓储，进一步提升了生产效率与灵活性。

这一系列智能制造体系，使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯实现全面精准。

自主创新驱动，打造智能装备核心竞争力

自2013年起，格力电器董事长董明珠便明确了“自主创新，自主创造”的发展方向，开启了格力进军智能装备领域的新征程。

目前，格力智能装备业务已形成完整的产业布局，产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域。

在格力金湾智能制造工厂，这一战略得到了充分体现。

工厂内，工业机器人、高端数控机床、自动化物流系统等智能装备广泛应用，而这些装备的“缔造者”正是格力自身。

完全自主的智能装备体系不仅为格力构建了独特的竞争优势，更成为“领航级”智能工厂的坚实支撑。

在推进智能化升级的同时，格力也将绿色低碳理念深度融入制造体系。

通过“光储空”一体化技术和能源感知系统，格力实现了对生产数据的自动分析与能源调度的自主优化，构建起节能、高效、低耗的可持续制造模式。

这一模式不仅符合全球环保趋势，更为企业带来了显著的经济效益与社会效益，真正实现了“以绿色能源，制造绿色产品”的循环发展目标。

展望未来，持续深化智能制造创新

自2024年起，工信部等六部门联合启动了智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系。

格力金湾智能制造工厂在今年1月获评“卓越级”后，短时间内再度实现层级跨越，成功晋级“领航级”。

这一连续突破，不仅体现了格力在数字化转型与智能化升级方面的卓越成就，更彰显了其持续推动制造业高质量发展的战略定力与产业引领作用。

格力电器入选全国首批“领航级”智能工厂，不仅是对其过去成绩的肯定，更是对未来发展的期许。

面向未来，格力电器将继续以国家智能制造发展战略为指引，持续深化智能制造系统创新，探索未来工厂的新模式、新范式。通过深度应用智能加工装备、工业机器人与物流装备，完善工业互联平台与物联网感知技术，格力将助力产业链实现从“业务驱动”到“数据驱动”的根本性转型，为中国制造业在全球竞争中的持续攀升贡献智慧与力量。（曾国华）