本刊记者 贾璇

站在山东烟台岸边极目远眺，只见海天一色。就在70公里外的黄海海域，42台“海上大风车”迎风转动，将源源不断的绿色电力通过近百公里的海底电缆悄然送回陆地。

这里是我国水深最深、山东省离岸距离最远的海上风电项目——华能山东半岛北L场址海上风电项目。4月7日，这个总装机容量504兆瓦，年发电量17亿千瓦时的项目正式并网发电，标志着我国商运海上风电在深远海领域实现新突破。

新突破体现在“双50+”，即水深超过50米，离岸距离50公里以上。这在海上风电领域极具分量。过去，我国海上风电项目主要分布在近海30公里左右的区域。

近日，记者专访该项目总工程师王金寿，听他讲述中国科技工作者“向海争风”的创新故事和硬核实力。

“双50+”的突破：从近海到深远海

“十五五”规划纲要明确提出，将在渤海、黄海、东海、南海海域建设海上风电基地，规范有序推进深远海风电开发，海上风电累计并网装机规模达到1亿千瓦以上。

“我国近海资源开发已经日趋成熟，过去海上风电项目主要分布在近海30公里以内、水深30米左右的区域，但近海海域内多有养殖、航路等功能区划的限制，空间规划难免受到影响。”王金寿说，向深远海拓展是大势所趋。

挺进深蓝，挑战显而易见，他算了一笔账：离岸距离远，海缆长度就要增加，造价水涨船高；水深增加，风机的基础导管架尺寸和用钢量也大幅增加。这两项都是增加投资的“大头”。但深远海也有“甜头”，离大陆架远，风资源较近海更为丰富、稳定‌。让风车从近海走向深远海，既是资源禀赋的必然选择和技术能力的自然延伸，也是全球趋势。

山东半岛北L场址海上风电项目，正是这一趋势下的标志性成果。该项目并网发电后，整个项目42台风机，年发电量17亿千瓦时，换算成煤电可节约标准煤50万吨。一台风机一年发3800万度电，能满足1万多户家庭一整年的用电量。

值得一提的是，该项目离岸70公里，水深52到56米。“这是当前国内已投运、成规模商运的海上风电项目中，扎得最深的。”王金寿自豪地说。

他将双“50+”的核心难点概括为“远、深、险”。“远”指距离远，离岸70公里，长距离施工、海缆铺设、运维保障都面临巨大挑战；“深”指水深度大，52至56米水深对风机基础、安装船的适应能力提出极高要求；“险”指海况险，该海域受季风、台风、强对流天气等多重因素影响，一年中可作业窗口期非常有限。

对此，项目采用了两个新设计。

一是四桩导管架基础。王金寿介绍，“以往项目大多采用单桩结构，但深海条件不同，四桩导管架基础相当于给风机搭起‘四条腿’的钢架底座”。通过桁架结构牢固地连在一起，大幅提升基础的整体刚度和抗倾覆能力，有效应对深远海复杂地质和极端海况的挑战。同时，这“四条腿”还特别长，最高可达83.9米，为国内同类型最高。

二是采用了海底“超长”海缆。铺设长度达到95.6公里，相当于从北京到天津。“据我了解，这应该是全球最长的220千伏交流海缆。”他介绍，随着深远海开发不断深入，交流海缆已做到了极致，再远就要采用直流方式。“几年前，我做第一个海上风电项目时，铺设30多公里的海缆就觉得很远，难度很大；现在则可以铺设90多公里，可以说变化是巨大的。”

王金寿说，从这两点就可看出，虽然欧洲的海上风电发展比我们早，在深远海也有项目，但我国海上风电产业正在全球范围内构建新的竞争优势。

70公里外，如何“深海穿针”

设计创新之外，施工环节同样面临重重考验。在沉桩现场，如何把“四条长腿”稳稳地扎在70公里外的深海无疑是难点之一。“我们都知道三角形相对稳固，比较好控制，但要在一个立体角度精准确定四个点，偏差稍大一些，现场就会出现放不进去的情况。”面对挑战，王金寿有着自己的心得，“功夫下在事前，只要加工和安装精度达到要求，施工时就能水到渠成。”

他进一步详解，做近海项目时，测量信号可以从陆上基准点导到海上的固定岛屿，再覆盖到施工范围。但到了70公里外的深远海，周边没有任何岛屿，很难确定基准定位。

如何测量定位？答案，在天上。

“我们采用了北斗卫星系统。”王金寿介绍，在施工平台上，团队提前放置了三个传感器，通过北斗系统定位四桩导管架的位置，精准度可达“毫米级”。

另一关键是海缆铺设。为了穿越近岸段的海洋生态保护区，施工团队利用定向钻从地下十几米深处打一个隧道，再把海缆从管里拖过去。以往，这个环节都是在施工船上设基站引导钻头，但船在海上晃来晃去，信号也跟着晃，路径容易跑偏。

“这次我们用上了无人机，在空中悬停提供稳定的运行轨迹，使引导精度从原来的米级提升到厘米级。”王金寿说。

除了施工方式的更新，施工装备也在“全面升级”。据介绍，以前用的浮吊船吊重能力大多为1000吨、1600吨，现在用的是4000吨甚至万吨级。海缆铺设船从5000吨载重发展到1万吨，单次铺设能力可达60公里。项目还优化了施工吊架，吊钩每完成一次起落需要1—2个小时，增加了调平机构后，使得原来三五次才能调平，现在一次完成。

“我能够直观感受到，我们国家的海上风电发展是全方位的。”王金寿说，正是借助新技术和方式，该项目的沉桩时间再创突破，从48个小时压缩到29个小时。

同时，国产化率的快速提升也令他感叹。据介绍，山东半岛北L场址海上风电项目风机零部件的国产化率已达到90%以上。“以前轴承、齿轮箱这些需要进口，现在慢慢都国产化替代了，而且质量稳定、运行可靠。”

向更深更远进发

放眼全球，深远海可谓“蓝海”。世界银行数据显示，全球可用的海上风能资源超过710亿千瓦，其中深远海占比超过70%，但目前开发利用率尚不足0.5%。

国家能源局最新数据显示，截至2026年2月底，全国风电装机容量达6.5亿千瓦，同比增长22.8%。其中，海上风电累计并网装机超过4700万千瓦，已连续5年位居全球首位。我国海上风电累计装机占全球总装机的一半以上。

“我国深远海开发潜力巨大，前景值得期待。”王金寿认为，深远海特别适合大规模基地化开发。结合综合能源岛，搞绿电制氢、制醇、制氨，未来在海洋能源领域会有更全面的应用。

预测显示，到2030年，我国海上风电总装机将达到2亿千瓦，总投资规模达2.6万亿元，带动产业链总产值超20万亿元。

“国家提出海洋强国战略，我对此充满信心。”他提到，海上风电快速发展离不开人才支撑，特别需要海工、电气、工程管理等多学科交叉的人才，更需要有创造力、能沉下心来解决实际问题的年轻人。

海上风起绿电来。站在绵延的海岸上，王金寿望不见70公里外的“海上大风车”。但每当华灯初上，万家灯火亮起，他总会想起那些与风浪为伴的日子。也正是中国海上风电人的勇气与坚守，让深远海的风，变成了点亮千家万户的光。