本刊记者  谢玮

在上海闵行区的航天城内，坐落着一家特殊的企业——上海航天设备制造总厂有限公司。作为我国集飞船、火箭等制造及总装综测于一体的综合性航天骨干企业，这里是中国航天制造版图中一块不可或缺的拼图。

入选首批领航级智能工厂，让这家老牌航天企业再次成为焦点。在总经理杨洋看来，这不仅是一份荣誉，更是一场关乎未来的深刻变革。

与汽车行业的流水线作业不同，航天制造面对的是飞船、火箭这类长周期、高价值的“单件定制”产品，企业必须在一个极小批量且边设计、边生产的动态过程中，协同成百上千家供应商，管理极其复杂的供应链网络。

面对这一动辄上万零部件的复杂系统难题，上海航天设备制造总厂的智造解法是：将AI与航天系统工程深度融合。

“我们强调构建基于‘AI+模型’的新型装备研制能力体系。”杨洋介绍，工厂目前已实现了从“总装—部装—单机—零组件”的全覆盖模型应用。

他举例称，在运载火箭集成综合试验环节，大量产品处于不可见状态，过去只能靠数据事后分析。如今，利用“孪生数字+AI”技术，可以在虚拟空间实时反馈全箭状态，实现从传统的“设计+实物验证”向智能化的“设计+虚拟验证”转变。这意味着，大量的试错成本在虚拟世界被消化，物理世界的生产变得更加精准、高效。

“智能化转型，最大的挑战从来不是单一的技术难题，而是如何将数字化、AI技术融入到高度复杂、严格监管的传统航天制造体系中，实现系统重构。”杨洋一语道破了转型的痛点。

面对转型的紧迫感，杨洋认为，“思想是行动的先导，数字化革命是不可逆转的浪潮，我们必须统一思想，培养全员的数字化思维。”

当前，商业航天风起云涌，产品呈现出“低成本、规模化、重复使用”的新趋势。为此，上海航天设备制造总厂制定了清晰的“双轮驱动”战略：以技术研发突破核心瓶颈、产能布局构建柔性高效体系。

杨洋介绍，技术研发主要突破极限精度与极限尺寸制造的技术难题、重复使用适配技术难题。工厂正通过重载搅拌摩擦焊、高精度镜像铣削等智能装备，攻克极限制造难题，并利用AI技术突破可重复使用火箭的寿命评估瓶颈；产能布局则构建柔性高效体系，构建火箭主机厂模式，打造面向总装拉动模式的运载总装数字化智能产线和智能供应链，力争将履约周期缩短至6个月内。

“未来的智能工厂，应该是脉动协同、数智驱动、链动生态的。”杨洋描绘了这样的愿景：通过垂直整合产业链，建立装测发一体化体系，上海航天设备制造总厂不仅要输出高端装备，更要赋能供应链，共同构筑起核心技术自主可控的“护城河”，为国家航天战略提供强有力的支撑。