7月21日，成都市机械制造业商会、成都智能制造协会组织产业交流沙龙，行业企业家齐聚一堂，围绕核心零部件国产化、企业数智化转型交流实践经验，以一线实操案例探寻装备制造高质量发展可行路径。

当前，精密零部件产业竞争日趋白热化，低端产能过剩引发价格战，原材料、用工成本持续攀升，不少制造企业陷入营收增长、利润承压的发展困境。交流现场，成都瑞迪智驱董事长卢晓蓉作主题分享，结合企业深耕精密传动领域十余年的国产替代历程，剖析行业共性难题。她提出，单一传统产品、老旧工艺构建的竞争壁垒难以抵御产业周期波动，仅靠压缩成本、维系存量客户只能暂缓发展压力，唯有锚定新兴赛道长期布局，围绕客户需求持续技术创新，才能培育稳定增长新动能。她总结，制造企业转型需立足自身产能、研发基础找准细分赛道，兼顾短期经营效益与长线技术投入，以长期主义攻坚关键零部件，稳步实现核心技术自主可控。

本次交流重点聚焦人工智能赋能实体经济的落地路径。卢晓蓉结合企业实操案例，阐释AI对制造全链条的赋能价值。AI打破行业信息壁垒，有效降低企业研发、管理、数字化改造成本：借助智能工具可整合行业资讯、搭建企业专属知识库，为经营决策提供支撑；无需专业技术团队，依托AI辅助完成图纸设计、程序编写、内部管理系统搭建，大幅压缩数字化升级门槛，全方位提升企业运转效率。她倡议本土制造企业主动拥抱智能技术，以数字化手段补齐研发、管理短板，加速创新成果转化落地。

现场多家企业负责人结合自身产业赛道分享AI应用实践。锐龙机械负责人介绍，隧道工程装备作业环境复杂、安全管控难度大，依托AI实时监测设备工况、预判故障隐患，实现远程无人运维，有效减少现场人工投入、降低施工安全风险。大宏立相关负责人分享企业智改数转落地成效，企业完成首期数字化改造后，举办内部AI智能体应用赛事，围绕采购、生产、仓储等业务场景研发智能解决方案，下一步将搭建统一产业知识库，推进二期智能化升级，以智能技术破解矿山装备行业经营痛点。

参会企业家达成共识：在产业竞争新格局下，核心零部件自主研发已不是企业发展的加分项，而是立足市场的必备底气。广大装备制造企业应当摒弃短视发展思维，持续攻坚机器人、精密传动等“卡脖子”核心部件，分层迭代产品体系；同步抢抓人工智能发展机遇，统筹技术创新与数字化转型，依托硬核技术把握人形机器人、高端智能制造产业风口，在行业周期波动中筑牢长效发展根基，为成都装备制造产业建圈强链、实现高质量发展注入持久动力。（李燃）