济南二机床集团有限公司始建于1937年，是中国机床行业重点骨干企业、国家高新技术企业，设有国家级重点实验室。企业主导产品覆盖锻压设备、金切机床、自动化设备、铸造机械、数控切割设备等品类，广泛服务于汽车、能源、船舶、工程机械等国家重点行业，产品远销全球67个国家和地区。其中大型冲压设备国内市场占有率超85%，全球市场占有率达35%，是我国高端装备制造领域兼具行业引领力与国际竞争力的标杆企业。

近年来，济南二机床深入贯彻国家数字经济发展战略，将数字化转型作为战略性、全局性变革工程与提升核心竞争力的关键引擎，成立数字化转型委员会统筹全局，以数实深度融合为抓手，持续探索离散制造数字化升级路径，加快发展新质生产力。企业先后入选工信部“实体经济和数字经济深度融合典型案例”、“工业互联网创新领航应用案例”、“国家智能制造示范工厂揭榜单位”，获评“国家级智能制造系统解决方案供应商AAA级”，数字化转型成效得到国家有关部门高度认可，走出了一条高端装备制造企业数字化的特色路径。

作为典型的多品种、小批量离散制造企业，济南二机床锚定“打造装备行业显示度高、可复制、可推广的标杆范式”目标，强化顶层设计与系统布局，构建“战略引领-试点突破-全域推广”的梯次推进体系，确保数字化转型方向不偏、节奏有序、落地见效。

集团以数字化转型委员会为统筹中枢，将数字化要求贯穿企业发展，持续深化蓝图规划落地，统筹研发设计、生产制造、运营管理、产品服务全维度数字化升级。以D6车间为智能制造先行试点，攻坚离散制造数字化升级的共性难题，形成成熟建设范式后，逐步向其他制造单元复制推广，构建起覆盖核心制造单元的数字化升级路径，为集团数字化转型明确了实施框架与落地节奏，形成“标杆引领、多点协同、全域联动”的发展格局。

济南二机床将数据作为数字化转型的核心生产要素与关键战略资产，统筹推进数据治理、安全防护与价值运营，构建“治理筑基、安全护航、价值赋能”一体化的数据管理体系，持续激活数据要素潜能，让数据真正成为驱动经营决策的核心抓手。

在数据治理体系建设上，企业从数据源头入手，系统开展全链路数据治理工作，构建高效互通、共享复用的主数据体系与数据中台，实现数据资源的集中管理和高效利用。深入推进数据资产分类、分级与入表工作，完成济南市工业制造业企业首笔数据资产入表，率先探索数据要素价值化落地路径。获得数据管理能力成熟度三级认证，为业务数字化创新提供坚实的数据支撑与一体化服务。

在数据安全防护方面，集团坚守安全发展底线，从组织、制度、技术三大维度构建全方位数据安全防护体系。搭建层级清晰、权责明确的数据安全组织架构，编制完善《数据安全管理制度》及多项专项规范，形成系统化、标准化的制度保障。聚焦核心研发数据等关键资产，推进研发网数据安全方案落地，实施CAD安全防护、终端水印、人脸识别登录等管控措施，强化终端防护、数据流转管控与安全审计能力，全方位保障企业核心数据资产安全，为数字化运营筑牢可靠屏障。

在数据价值释放上，集团以数据驱动决策为核心，统筹搭建集团级BI可视化平台，建设覆盖生产、运营、人力、党建等核心业务的可视化看板体系。通过运营指挥中心驾驶舱实现生产经营数据的全域汇聚、实时共享与动态呈现，打破跨部门、跨层级数据壁垒，推动经营管理从“经验决策”向“数据决策”转变，为集团战略研判、生产过程管控、资源统筹优化提供精准数据支撑，实现数据治理成果向经营管理效能的持续转化。

针对离散型制造生产协同难、效率提升慢、柔性化要求高的行业痛点，济南二机床以高效率、高柔性、高质量为目标，聚焦制造全流程推进智能化升级，打造以D6灯塔工厂为代表的智能制造标杆，探索形成可复制、可推广的重型离散制造智能化解决方案。

D6灯塔工厂作为集团智能制造的核心标杆，聚焦重型装备核心部件加工与装配，以“数据贯通、智能协同、柔性生产”为核心，构建智能化生产体系。工厂以智能仓储与物流为基础，布局立体仓库与全域智能物流系统，实现物料从入库到出库全流程自动化；配套中央刀库实现刀具自动调度，AGV精准配送、机器人自动换刀，为产线自动化运行提供核心支撑。工厂布局柔性加工生产线、智能装配生产线，集成视觉检测系统、在线质检系统等，构建起高精度、高柔性的全新生产制造体系。同时，工厂推动设备联网互通，打破信息孤岛，依托全栈信息系统实现设备、产线、仓储、物流全链路数据集成，以数据驱动生产排程、质量管控、设备运维全流程决策，完成从经验判断到精准智判的根本性转变。

D6灯塔工厂建成投用后，企业加工产能提升145%，生产效率提升26.7%；装配效率同比提升33%，加工、装配人员需求同比减少约30%，有效破解了离散制造多品种、小批量模式下的效率瓶颈与协同难题。

依托D6灯塔工厂的成熟建设经验，集团加快智能制造模式的复制推广，统筹推进多个智能制造项目数字化建设，推动智能装备部署、信息系统集成、数据互联互通向全集团制造单元覆盖，带动整体制造能力与制造模式升级，也为离散型制造行业探索出一条切实可行的智能化转型路径。

济南二机床坚持以数字技术赋能全价值链升级，将数字化从生产制造环节向研发设计、产品创新、运营管理、远程服务全链条延伸，推动企业从“制造型”向“制造服务型”加速转型。企业搭建数字化研发设计平台，应用CAD、CAE等工具缩短研发周期，建设三维数字化工艺平台强化设计工艺协同，同步推进加工设备智能化改造，建成以MOM系统为核心的数字化车间，落地虚拟仿真、智能物流等典型应用场景，夯实全流程数字化基础。

聚焦离散制造行业痛点，深耕智能排产、预测性维护、工业视觉检测等人工智能技术攻关，前瞻布局工业大模型与工业智能体，赋能研发设计、工艺优化、质量管控、设备运维等核心生产环节。推动AI技术从单点试点向全流程规模化应用延伸，持续释放智能技术对生产提质增效的赋能作用。

围绕高速冲压线、数控机床柔性线等核心产品，企业深挖客户全生命周期数字化需求，攻克预测性维护、机床健康诊断等关键技术，自主研发数字化运维、产线柔性控制等工业软件，其中大型全自动高速冲压线智能运维解决方案成功入选国家级智能制造系统解决方案参考目录。

同时依托自身产业技术积累打造机床行业工业互联网平台，获评省级工业互联网平台，逐步贯通产业链上下游资源，拓展服务化延伸价值。管理层面以业财一体化 ERP 建设为抓手，打通采购、销售、成本核算核心业财链路，构建全流程闭环管控体系，实现业财数据深度融合，有效提升集团资源统筹配置与运营管控能力。

济南二机床通过全链条数字化升级，转型成果不仅支撑企业自身高质量发展，更形成了一批可复制、可推广的行业经验。

下一步，济南二机床将继续紧扣高质量发展要求，聚焦AI技术深度融合、智能制造全域覆盖等重点方向持续发力，不断深化数实融合的广度与深度，持续打磨离散型智能制造升级范式，加快建设国际一流的高端装备制造企业，为我国装备制造业数字化转型贡献更多“济二经验”。