近日，扬州职业技术大学电子工程学院一支由多专业学生组成的“火眼金睛”团队，凭借自主研发的“精密冲压件在线智能全检系统”，成功从实验室走向产线实战，在高端制造领域闯出了一条自主创新之路。

一次实习触动：检测环节成了“卡脖子”的瓶颈

2024年初，“火眼金睛”团队在老师带领下走进江苏万龙电动车辆有限公司。眼前的场景让团队成员深受触动：多名质检员正手持测量工具，对着一个个精密冲压件反复测量，满头大汗却效率低下。

“新能源汽车的电池壳体、电机铁芯这些精密件，公差要求非常高，表面连细微划痕都不能有。”企业技术负责人张工向团队坦言，“现在的检测设备要么对高反光曲面‘看不见’，要么2D和3D检测得分开做，效率跟不上产线节奏。我们试过进口设备，面对复杂曲面照样‘抓瞎’。”

“我们在课堂上学习的机器视觉技术，不正是要解决这样的实际问题吗？”团队创始人电信2302班张艺骞同学当即下定决心：一定要研发出真正贴合工厂需求、解决产线痛点的智能检测系统。

把实验室“搬”进车间：在火花与油污中寻找答案

从课堂到产线，距离远比想象中遥远。为了摸清真实场景，团队开启了长达一年调研，先后走访20余家企业。

“有些问题，在实验室的电脑仿真里根本想不到。”团队负责人，通信2403班陈柏廷回忆。为了搞清楚高反光工件为什么总在成像时丢失细节，他们在企业车间蹲守三天，观察不同角度光线对工件表面的影响，“白天记录数据，晚上回实验室建模分析，凌晨三点还在讨论优化方案是常有的事。”

最让团队难忘的，是一次几乎“归零”的挫折。他们耗时三个月研发的第一代成像方案，在实验室测试中效果优异，可一上产线就“水土不服”——车间光线变化、不同批次材料的微小色差，甚至设备振动，都导致检测结果不稳定。

“当时有两个选择：打补丁凑合用，或者推倒重来。”指导老师黄俊园博士回忆。经过连续三天的激烈讨论，团队决定“要做就要做出真正能解决问题的产品，不能给企业添麻烦。”

两年磨一剑：三项核心技术破解行业痛点

重新出发的团队将自适应光源、2D/3D像素级融合、虚实迁移三大技术系统集成，自研出一套专为精密冲压件设计的在线全检系统。

针对高反光曲面“看不清”的难题，团队设计了自适应光源组合与漫反射光罩，根据不同工件材质自动切换最佳打光方案。“就像给系统装上了一双会调节‘瞳孔’的眼睛，无论多复杂的曲面，都能清晰成像。”

针对复合缺陷“检不全”的痛点，团队攻克了2D与3D图像像素级融合算法，实现一次扫描、双模感知。“传统方法是2D拍完3D拍，效率低还容易漏检。我们的系统让纹理和深度信息在时间和空间上精准对齐，缺陷无处遁形。”光电2402班王琪瑞同学说。

更让行业眼前一亮的是，团队引入的CAD仿真与虚实迁移技术解决了模型“检不准”的难题。仿真模拟各类缺陷，系统在仅有少量真实样本的情况下，识别准确率仍能高达99%。

从实验室到生产线：青春力量助力制造强国

目前，“火眼金睛”团队已在相关汽车企业完成应用验证，计划推动这项自主创新成果产业化落地。

“这不是终点，而是起点。”张艺骞指着实验室里正在调试的二代样机说，“下一步我们要进军一体化压铸件检测市场，把研发的设备推向更广阔的市场。”

从课堂到产线，从实验室到生产线，这支由智能光电、现代通信、新能源汽车等专业学生组成的年轻团队，将专业知识转化为可落地、能解决问题的产品。指导教师团队由教授、博士、高级工程师组成，为项目研发与成果转化提供了全流程保障。

扬州职业技术大学党委书记马顺圣表示：“职业教育培养的是能动手解决真问题的人。这个项目证明，把论文写在产线上，把创新落在车间里，同样是科技报国的最美注脚。”（梁孝梅）